Beschreibung
Anwendungsbereiche
Elastotec Extreme 42 % Keramik-Belag ist für den Einsatz in den folgenden anspruchsvollen Anwendungen konzipiert:
- Große Antriebs- und Nichtantriebsscheiben an Hochleistungsbandförderern, die mit der sauberen Seite des Bandes in Kontakt stehen. Dazu gehören getriebelose Antriebsförderer aller Leistungsklassen.
- Riemenscheibe an schwer zugänglichen Stellen, an denen ein Riemenscheibenwechsel schwierig ist.
- Kritische Stellen, an denen ungeplante Förderbandausfälle aufgrund von Verzögerungsfehlern vermieden werden müssen.
- Förderbänder, die in einem weiten Temperaturbereich arbeiten.
- Förderbänder, die unter nassen Bedingungen betrieben werden.
Hauptmerkmale und Vorteile
- Bewährtes Heißvulkanisations-Klebesystem für 100 % Gummi-Reißhaftung an der Riemenscheibe. Dieses Klebesystem verhindert, dass sich die Beläge von der Riemenscheibe lösen, dass sich die Kanten abheben und dass sich die Beläge an den Verbindungen zwischen den Streifen lösen.
- Die Gummiunterlage 60 Shore A wurde in Zusammenarbeit mit ARDL (Akron Rubber Development Laboratory) entwickelt, um heiß vulkanisierte Anwendungen ohne Qualitätsverlust zu bewältigen, bei niedrigen Temperaturen (-40 °C) flexibel zu bleiben und außerdem eine ausgezeichnete Alterungsbeständigkeit im Freien zu bieten.
- Bewährtes Verbindungssystem zwischen den Aluminiumoxidplatten und dem Trägergummi. Elastotec führt seit 2012 Langzeitalterungstests durch und garantiert auf Grundlage dieser Testergebnisse und des Außendienstes von über 700 Riemenscheiben, dass sich die Platten der Elastotec Extreme 42 % Ceramic Lagging nicht lösen.
- Hochleistungsfliesen aus 96 % Aluminiumoxid mit hoher Härte, Abriebfestigkeit und Rissbeständigkeit. Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit von Rissen in den Fliesen bei Rückständen erheblich verringert.
- Modifiziertes Grübchenprofil zur Erhöhung der Haltbarkeit und um auch die untere Abdeckung des Riemens zu schonen. Der Grübchendurchmesser wurde vergrößert und das Profil verjüngt, um die Grübchenfestigkeit zu erhöhen. An allen Ecken wurden Radien angebracht, um die Riss- und Bruchfestigkeit der Grübchen zu erhöhen.
-
Fliesendicke auf 8 mm erhöht + 1.5 mm Vertiefungen zur Verbesserung der Rissbeständigkeit. Ergebnisse zur Biegerissbeständigkeit:
- Standard 4mm dicke Karosseriefliese 2-3,000N
- Extrem 8mm dicke Karosseriefliese > 10,000N - Durch die Vergrößerung der gebundenen Oberfläche der Extreme-Fliese verdoppelt sich die Auszugskraft im Vergleich zur Standardfliese.
Farbiges Logo
Premium-Finish
Elastotec 100% Gummireißverschluss
Kantenlamelle
3 Schnittpositionslamelle
CN-Polierhaftschicht
Ungehärtete Verbindungsschicht
Kunststoff-Trennfolie
Design
Das Fliesendesign für die Elastotec Extreme 42 % Keramikisolierung wurde verändert, um die Widerstandsfähigkeit gegen Fliesenrisse und Grübchenverlust zu erhöhen.
Gummispezifikationen
| NAT | |
|---|---|
| Polymer | SBR |
| Zugfestigkeit (Mpa) min ISO37 | 17.0 |
| % Dehnung min ISO37 | 550% |
| Härte (Shore A) ISO868 | +/- 60 5 |
| Abriebfestigkeit max. Volumenverlust ISO 4649 Methode A (nicht rotierend) | 80 mm3 |
| Wärmealterung (Eigenschaftsänderung nach 70°C 168h) | Zugfestigkeit +2% Dehnung -20% Härte 7 Punkte |
| Dauerbetriebstemperatur | -40 / + 70 ° C. |
- Zur Erhöhung der Rissbeständigkeit wurde die Dicke des Fliesenkörpers auf 8 mm erhöht.
| DIE KRACHKRAFT (N) | |
|---|---|
| Standardfliese 20 x 20 x 4 mm (+1 mm Grübchen) | 2000 - 3000 |
| Extreme Fliese 20 x 20 x 8 mm (+1.5 mm Grübchen) | > 10,000 |
| Fliesen-Herausziehkraft (KGF) | |
|---|---|
| Standardfliese 20 x 20 x 4 mm (+1 mm Grübchen) | 200 - 220 |
| Extreme Fliese 20 x 20 x 8 mm (+1.5 mm Grübchen) | 400 - 440 |
FLEXRISSPRÜFUNG VON KERAMIKFLIESEN
- Der Durchmesser der Vertiefungen wurde vergrößert und das Profil verjüngt, um die Bruchfestigkeit zu erhöhen (siehe Foto oben).
- Um Brüchen vorzubeugen, wurden allen Ecken Radien hinzugefügt.
- Größere Fliesen erhöhen die verklebte Oberfläche von 7.2 cm2 für die Keramikfliese „Standard“ bis 9.6 cm2 für die Keramikfliese „Extreme“. Die resultierende Fliesenauszugskraft erhöht sich dadurch.
Keramikspezifikationen
Typische Werte
| Aluminium Oxid | 96% |
| Spezifisches Gewicht g/cm3 | 3.7 |
| Vickershärte HV (10) | 1000 Plus |
| Biegefestigkeit (Mpa) | 300 |
| Druckfestigkeit (MPa) | 1800 |
| Bruchzähigkeit (Mpa m1/2) | 3.5 |
Belagspezifikationen – Extreme 42 % Keramikbelag
KALT GEBUNDEN - NAT
| Produkt | Code | Breite | Dicke | Länge | GEWICHT/lm |
|---|---|---|---|---|---|
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 20mm | ELA-DRC42-N60-20E | 250mm-252mm | 19mm-20mm | 38.8+ | 7.20 kg |
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung, 25 mm | ELA-DRC80-N60-25E | 250mm-252mm | 24mm-25mm | 20.0+ | 7.60 kg |
KALTGEBUNDEN - FRAS
| Produkt | Code | Breite | Dicke | Länge | GEWICHT/lm |
|---|---|---|---|---|---|
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 20mm | ELA-DRC42-F-20E | 250mm-252mm | 19mm-20mm | 38.8+ | 7.40 kg |
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung, 25 mm | ELA-DRC80-F-25E | 250mm-252mm | 24mm-25mm | 20.0+ | 7.80 kg |
HEISSVULKANISIERT - NAT
| Produkt | Code | Breite | Dicke | Länge | GEWICHT/lm |
|---|---|---|---|---|---|
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 20mm | ELA-DRC42-N60-20EV | 251mm-255mm | 20mm-21.2mm | 9.7+ | 7.40 kg |
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 25mm | ELA-DRC42-N60-25EV | 251mm-255mm | 25mm-26.2mm | 9.7+ | 7.80 kg |
HEISSVULKANISIERT - FRAS
| Produkt | Code | Breite | Dicke | Länge | GEWICHT/lm |
|---|---|---|---|---|---|
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 20mm | ELA-DRC42-F-20EV | 251mm-255mm | 20mm-21.2mm | 9.7+ | 7.60 kg |
| Extreme 42% Keramik-Ummantelung 25mm | ELA-DRC42-F-25EV | 251mm-255mm | 25mm-26.2mm | 9.7+ | 7.80 kg |
Produktcode für unterschiedliche Streifenlängen: Fügen Sie eine 5-stellige Nummer hinzu, die die Keramiklänge in mm angibt.
Streifen Konfektionierung: 25 mm dick, heiß vulkanisiert, Nat 1.8 m Keramiklänge, Produktcode: ELA-DRC80-N60-20EV-SQ-01800
Dickenabweichung (alle Streifen/Riemenscheibe) +/-0.5 mm
NAT UND FRAS
Elastotec-Gummi- und Keramik-Ummantelungen sind sowohl in SBR- (NAT) als auch in FRAS-zugelassenen Mischungen erhältlich. FRAS-Ummantelungen sind MDG3608-zertifiziert und MSHA-zugelassen. Sie bestehen aus einer feuerbeständigen und antistatischen Mischung, die aus Sicherheitsgründen hauptsächlich in Anwendungen eingesetzt wird, bei denen Brand- und/oder Explosionsgefahr besteht. Zu diesen Anwendungen gehören unterirdische Kohlebergwerke, Kraftwerke, Getreideumschlaganlagen und Zuckerterminals. Elastotec verwendet blaue Einsätze zur Identifizierung von SBR- (NAT)-Gummiprodukten und rote Einsätze zur Identifizierung von FRAS-Gummiprodukten.
Elastotec-Beläge können durch Kaltverklebung oder durch Heißvulkanisierung auf Riemenscheiben aufgebracht werden.
ELASTOTEC KALTVERBINDUNG
Gummibelag
Bei der Elastotec Cold Bonding-Gummibeschichtung ist die CN-Polierschicht in Kunststoff verpackt, um sie bis zum Aufbringen auf die Riemenscheibe zu schützen und frisch und frei von Verunreinigungen zu halten.
Eine Gummi-Reißverbindung wird durch die Verwendung von Elastotec Metal Primer 2205 und Elastotec Cold Bonding Adhesive erreicht, die sich chemisch mit der CN-Bindeschicht verbinden und so eine starke Schnittstelle zwischen den Schichten bilden.
Ein von Elastotec zugelassener Applikator, der das Elastotec-Applikationsverfahren anwendet, erreicht zuverlässige Haftwerte, die den Industriestandard von 9 N/mm übertreffen und typischerweise bei 12 N/mm liegen.
ELASTOTEC HEISSVULKANISIERENDE GUMMIBELÄGE
Der heißvulkanisierte Gummibelag von Elastotec besteht aus einer 1.2 mm dicken, ungehärteten Gummischicht, die auf die Rückseite und die Seiten des Belags aufgetragen wird.
Heißvulkanisierungsbeläge werden in Kunststoff verpackt geliefert, um die noch nicht ausgehärtete Bindeschicht bis zum Aufbringen auf die Riemenscheibe frisch und frei von Verunreinigungen zu halten.
Die Anwendung durch einen geschulten, von Elastotec zugelassenen Applikator unter Verwendung der Elastotec-Anwendungsverfahren garantiert eine 100-prozentige Gummireißverbindung zwischen der Beläge und dem Riemenscheibenmantel mit typischen Haftwerten von über 20 N/mm.
So lagern Sie Belag:
- Die Lagernutzung basiert auf der First-In-First-Out-Methode (FIFO).
- Der Lagerraum für die Isolierung muss kühl, trocken und staubfrei sein.
- Vermeiden Sie Lagerplätze in der Nähe von Ozon erzeugenden Geräten.
- Nicht im Freien lagern.
- Vermeiden Sie die Lagerung in direktem Sonnenlicht und starkem künstlichem Licht, da UV-Licht die Produkte schädigen und zu einer vorzeitigen Alterung führen kann.
- Auf keinen Fall dürfen Kraftstoffe, Schmiermittel, Säuren, Desinfektionsmittel, Lösungsmittel oder andere Chemikalien im selben Lagerbereich gelagert werden.
- Halten Sie den Lagerort sauber. Schützen Sie das Material durch geeignete Abdeckungen vor Staub, Wasser usw.
- Warten Sie 24 Stunden, bevor Sie die Isolierung aus der Kühllagerung verwenden.
Haltbarkeit:
Kaltverklebung von Isolier- und Verschleißplatten
- Bei Lagerung unter 25°C 3 Jahre haltbar
- Ein leichtes Polieren der Klebeflächen wird empfohlen, wenn seit dem Produktionsdatum mehr als 4 Monate vergangen sind.
HEISSVULKANISIERTE BESCHICHTUNGS- UND VERSCHLEISSPLATTEN
- <7 °C und fern von UV- und ozonerzeugenden Geräten 12 Monate. Produkte, die länger als 6 Monate gelagert werden, müssen vor der Verwendung erneut auf Haftung getestet werden. Die empfohlene Haltbarkeit beträgt 12 Monate.
KLEBSTOFFE UND GRUNDIERUNGEN
- In einem Schrank für brennbare Güter lagern
- Gelagert <25°C
- Haltbarkeit:
- Grundierungen 2 Jahre
- Kaltklebstoff 2 Jahre
- Heißvulkanisierender Kleber 12 Monate
- Direktklebstoff 2 Jahre
Produkte, die unter den oben genannten Bedingungen länger als empfohlen gelagert werden, müssen vor der Verwendung erneut auf ihre Haftung geprüft werden. Bei Zweifeln bezüglich der Lagerungsempfehlungen wenden Sie sich an Elastotec.
