热硫化陶瓷包胶已成为滑轮包胶的“黄金”标准，其使用寿命必须超过滑轮上机械部件（例如轴承和锁定元件）的使用寿命。
热硫化涉及在滑轮表面涂上一层未固化的橡胶和化学粘合剂，这些粘合剂可被热激活。然后将带上包胶的滑轮放入一个称为高压釜的大型压力容器中，并在高温下固化 - 通常为 140°C，持续 3-6 小时（取决于滑轮的尺寸）。
高压釜可用两种不同的方式加热：
- 375-400 kPa 新鲜蒸汽或
- 375-400 kPa 热风
当暴露于这些高温和高压下时，橡胶化合物和橡胶/陶瓷粘合系统会严重变质，导致最终使用性能下降。下表显示了陶瓷包胶在 90°C 下经过 3 小时的高压釜蒸汽固化循环之前和之后的 140 度瓷砖拉出力结果。结果着眼于瓷砖拉出测试的两个方面——瓷砖拉出所需的力、失效模式以及高压釜固化过程后这些性能的变化。
在评估测试结果时应考虑以下因素：
- 粘合拉脱力越高越好
- 高压釜固化后粘合力变化越小，最终使用性能越好
- 高压釜固化后，橡胶撕裂率低于 100%，从而导致失效，表明粘合系统在固化周期内已经恶化。
| 样品 | 附着力 (kgf/cm2) | 高压釜固化后的变化 | 故障模式 | 预高压釜固化 | 高压釜后固化 |
|---|---|---|---|---|---|
| Elastotec 高压釜预固化 | 28.5 | 100% 橡胶撕裂 |  |  | |
| Elastotec 高压釜后固化 | 27.4 | -4％ | 100% 橡胶撕裂 | | |
| 供应商A 高压釜预固化 | 32.1 | 100% 橡胶撕裂 |  |  | |
| 供应商A 高压釜后固化 | 10.2 | -68％ | 40-50％ 橡胶撕裂 | | |
| 供应商B 高压釜预固化 | 22.0 | 60% 橡胶撕裂 |  |  | |
| 供应商B 高压釜后固化 | 12.1 | -45％ | 40-50％ 橡胶撕裂 | | |
Elastotec 团队的成员在橡胶配方方面拥有丰富的经验，他们设计了一种橡胶配方，其中包含提供抗热老化保护的成分，作为 Elastotec 热硫化陶瓷包胶的基础。高压釜固化后瓷砖拉拔力的变化仅为 -4%，从中可以看出这一点。
除了开发耐热和耐蒸汽的橡胶化合物外，Elastotec 还进行了广泛的测试，以确定在暴露于热和湿气/蒸汽时稳定的粘合系统（底漆和粘合剂）。这可以从高压釜固化前后的失效模式中看出，橡胶撕裂率保持在 100%。这表明粘合系统坚固耐用，能够处理高压釜条件而不会出现明显恶化。
这就是我们说 Elastotec 热硫化包胶“专为性能而设计”的意思。
不幸的是，许多包胶制造商认为，热硫化陶瓷包胶可以通过采用现有的标准冷粘结包胶，并将其在高压釜中固化到滑轮上来制造
– 没有考虑到高温、高压和与蒸汽接触的影响，也没有做出任何修改。这是一个错误，从表中供应商 A 和 B 的瓷砖拉拔力可以看出，分别损失了 68% 和 45%。此外，高压釜固化后，供应商 A 和 B 的失效模式均为 40-50% 的橡胶撕裂和 50-60% 的粘结失效。这种粘结失效表现为瓷砖拉拔后没有橡胶覆盖的区域。
陶瓷皮带轮包胶必须在动态环境中运行，其中每块瓷砖都会随着皮带轮的每次旋转而受到应力，然后又会消除应力。这些应力的周期性会迅速暴露出瓷砖/橡胶粘合中的任何弱点。因此，在高压釜固化周期中退化的包胶更有可能因瓷砖损失而过早失效。当这种情况发生时，您得到的只是缺少瓷砖的陶瓷包胶，结果会损坏皮带盖，并且很难从皮带轮上取下。
为了达到超出轴承和锁定元件使用寿命的包胶性能，必须 “精心设计，性能卓越”
